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塑料蜂窝材料可有效减轻车身重量 提高燃油效率
2018-7-5    来源:中国塑料机械工业协会

 《中国塑机》援引外媒报道,因可将热塑性蜂窝芯材料连续嵌入金属外壳,这项名为ThermHex的技术吸引了多家欧洲和北美公司的兴趣和投资。塑料蜂窝材料可以大大降低车身重量,进而帮助提高燃油效率,减少二氧化碳排放以达到日益严苛的减排标准。

在英国引领这项潮流的是Tata Steel公司,该公司使用EconCore公司的技术将原位生产的PP蜂窝芯与其Colorcoat Prisma预成型钢皮结合在一起,生产出名为Coretinium的复合材料,这种优异的刚度/重量比材料为Tata Steel的商业运输客户带来了巨大的价值。

客运是一个同时要求性能和合规性的苛刻领域。 Coretinium材料采用耐火钢皮,符合行业标准R118-Annex 6,十分适用于客运车辆地板。它同样适用于公共汽车,特别是发动机舱,为制造商提供了轻质、坚硬和完全兼容的理想选择。

总体而言,凭借其高性能美学的独特组合,Coretinium是减少车辆重量和排放并增加有效载荷的理想解决方案。 Coretinium 材料有望更广泛得应用于运输中,如公共汽车地板、拖车侧壁以及商用拖车门、地板和休闲拖车。

在北美,Wabash National在商业运输方面排名第一。根据美国高速公路上的非正式统计数据,每10辆卡车拖车中就有4辆印有Wabash National标志。 令人兴奋的是,EconCore将与Wabash National携手进行商业运输创新。 DuraPlate复合材料问世20年来,Wabash National一直是材料创新的领导者,现在又将DuraPlate复合材料提升到一个新的水平。

今年早些时候,Wabash National展示了使用EconCore技术生产的DuraPlate蜂窝芯板。对于卡车车身,这些面板经过精心设计,可全程提供最佳的性能。蜂窝芯板比实心复合板轻22%,较轻的板比现有产品更耐用。今年,卡车车身采用蜂窝技术势头正劲,并大大提升了EconCore公司的生产能力。

EconCore为欧盟援助的有机夹芯板项目的应用和工艺开发投入了大量精力。芯是由热塑性蜂窝芯制成的材料,外皮采用连续玻璃纤维增强的复合材料。有机夹芯板的出现扩大了用于商用拖车的材料组合范围,为减轻重量和提高盈利提供了另一种手段。例如,传统GRP层压胶合板与这款有机夹芯板相比,后者的重量轻了60%以上。并且用传统GRP层压胶合板制成的拖车重达6.5公吨,而用有机夹芯板制成则重量减轻约18%1.15吨)。这意味着节省大量燃料或增加单位货运力,即便是中等规模的车队,这也将是巨大的改观。

有机夹芯板的进一步创新应用包括用于制造透光板,该透光板可作为日光板安装在拖车和卡车车身车顶中。由于采用了低密度蜂窝芯,有机夹芯板本质上是一种坚硬的轻质材料。随着在驱动器中使用更轻的部件替换重型部件的趋势以及最终减少二氧化碳排放的目标,有机夹芯板正在被考虑用于各种运输应用。这款材料不仅提供了汽车工业所需的刚性和抗冲击性能,并且重量低于传统部件。(编译:北京化工大学靳宇)

 
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